生產(chǎn)高粘度氯化石蠟的原料為煤制蠟油，其中，重質(zhì)液體石蠟與輕質(zhì)液體石蠟含量按照約3:1的比例進(jìn)行混合配比。因輕質(zhì)液體石蠟的烷烴碳鏈一般為C9-C13，且由于短鏈蠟油閃點(diǎn)較低，在與氯氣的反應(yīng)過(guò)程反應(yīng)劇烈生產(chǎn)條件難以控制，很易出現(xiàn)燃爆事故；其次在生產(chǎn)過(guò)程中高溫的環(huán)境下，輕質(zhì)液體石蠟易隨著氯化氫進(jìn)入后續(xù)的尾氣處理系統(tǒng)，輕質(zhì)液體石蠟不易冷凝去除，使尾氣HCl質(zhì)量較差，影響鹽酸及下游產(chǎn)品質(zhì)量，如：導(dǎo)致氯磺酸產(chǎn)品顏色發(fā)紅；再次鹽酸中夾帶的蠟油在一定的反應(yīng)條件下會(huì)引起燃燒爆炸造成很大的安全事故。而且根據(jù)當(dāng)前的國(guó)際形勢(shì)因輕質(zhì)液體石蠟難處理對(duì)安全環(huán)保及人類的身體健康帶來(lái)了一定的危害，國(guó)家不再提倡使用輕質(zhì)液體石蠟，北美地區(qū)已不再使用輕質(zhì)液體石蠟。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為克服現(xiàn)有技術(shù)的困難，本發(fā)明提供了一種生產(chǎn)高粘度氯化石蠟的系統(tǒng)及工藝，能夠原有技術(shù)對(duì)生產(chǎn)及安全帶來(lái)的隱患。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案為：

一種生產(chǎn)高粘度氯化石蠟的系統(tǒng)，重質(zhì)液體石蠟與優(yōu)質(zhì)蠟依次經(jīng)過(guò)沉降槽、原料釜進(jìn)入多級(jí)氯化裝置，氯氣裝置將氯氣通入至多級(jí)氯化裝置，多級(jí)氯化裝置制備的氯化石蠟進(jìn)入成品精制裝置，所述成品精制裝置上設(shè)有惰性氣體吹除裝置；多級(jí)氯化裝置產(chǎn)生的尾氣依次經(jīng)分離裝置、原料釜、多級(jí)深冷裝置進(jìn)入除霧器；所述多級(jí)氯化裝置為多個(gè)串聯(lián)的氯化反應(yīng)器，且每個(gè)氯化反應(yīng)器內(nèi)均設(shè)有紫外線燈；所述多級(jí)深冷裝置為多個(gè)串聯(lián)的冷卻器。

所述成品精制裝置為盛放待精制成品的裝置。如反應(yīng)釜、反應(yīng)器等容器。

所述惰性氣體吹除裝置為能夠向成品精制裝置通入惰性氣體的裝置，使流動(dòng)的惰性氣體帶走氯化石蠟中夾帶的氯氣及氯化氫氣體。

優(yōu)選的，所述沉降槽底部采用錐形結(jié)構(gòu)，錐形結(jié)構(gòu)體積占沉降槽體積13-15％。

優(yōu)選的，所述多級(jí)氯化裝置為4-6個(gè)串聯(lián)的氯化反應(yīng)器。采用4-6個(gè)氯化反應(yīng)器連續(xù)生產(chǎn)，在工藝指標(biāo)的控制及成品指標(biāo)控制方面更易操作。

優(yōu)選的，所述多個(gè)串聯(lián)的氯化反應(yīng)器的高度從依次遞減，上級(jí)氯化反應(yīng)器中的物料溢流至下級(jí)氯化反應(yīng)器。

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